摘　要：针对汽轮机组轴承故障分析了原因，制定并实施改造方案，取得了良好的效果。
　　关键词：轴承；承受力；温度高；降负荷；效率低
　　一、汽轮机组推力瓦故障
　　8^#汽轮发电机组是南京汽轮机厂生产的12MW抽凝式机组，2002年安装运行至今已有4年，在运行中8#机推力系统问题长期以来导致该机组不能满负荷发电，影响着公司的经济效益。
　　1.存在的问题
　　该机组安装运行至今，推力瓦乌金熔化故障以前已发生两起，此次故障依然如前，在运行过程中轴向推力增加，使推力轴承过负荷，推力瓦温度过高，瓦片乌金熔化在推力瓦块承受面上产生了一个直径φ12mm的凹坑。
　　由于负荷高直接导致轴瓦温度升高，严重时会损坏到汽缸内的通流部分，因此该机一直不能满负荷运行。按设计要求，金属瓦温度应不超过100℃，若按100℃运行，不带抽汽只能带9.8MW负荷，带抽汽只能带8MW，致使生产成本增加。
　　2.解决方法
　　（1）为了减少推力瓦块承受力，从原设计管道即高压轴封至一级抽汽管道，加装了一路由高压轴封至低压加热器管道，从而减小了轴向推力。随着负荷增加，轴向推力减小程度逐渐增大，从而更有效地解决了问题（如图1，2所示）。 　　（2）更换主推力瓦块。在修正和调整中按Z高的工艺和装配要求进行。每块推力瓦块的厚度误差保证不超过5μm，每块修刮后接触面大于90%以上。
　　（3）对每块推力瓦块进油口角度适度调整，并加大进油量。
　　（4）在装配和调整中尽量保证转子处于Z佳设计位置。使主推力瓦有Z佳间隙，再使轴瓦有Z佳紧力，从而保证了装配的可靠性。
　　（5）通过计算对主推力瓦块上下进油针阀进行了调整，上进油针阀调整开大1.5圈，下进油针阀调整开大2圈，润滑油进油量增大，优化了金属冷却效果。
　　通过大修及改造后汽轮机于并网发电至今，负荷在11MW以上推力轴承各测点温度在60℃以下，运行情况良好，1年可多发电1894.8万kW•h。
　　二、汽轮机组4^#轴承故障
　　1.故障现象
　　我公司热电分厂一台12MW抽汽凝汽式汽轮机组，2003年10月安装，2005年7月21日并网试运行，2006年2月发现汽轮机4#轴承回油温度逐步上升，从投运时的56℃上下，逐步升至67℃，负荷也从12MW左右降至10MW以下运行。但回油温度仍保持67℃上下，超过临界温度2℃，严重危胁了机组的安全运行及机组带负荷能力，经济效益下降。机组于2006年6月30日停机检查消缺。
　　2.拆检情况
　　（1）发现接触角α区域的接触点成片状，锡锑轴承合金表面层已有过热溶化迹象，溶化物随转子的运动堆积在x₁和x₂间隙内，实测轴承底部与轴颈接触角α为85°（标准为60°，见图3）。 　　（2）x₁和x₂间隙过小。经测x₁=0.18mm（进油口），x₂=0.20mm，标准值x₁+x₂=0.51~0.57mm；测得顶部间隙：y=0.15mm，标准值y=0.21~0.27mm。
　　（3）在检查和清理中发现轴承进油通道内壁粘结大量污染物，经分析为石英沙和铁锈层。
　　（4）在轴承进油口管道上，安装一块节流板，其节流孔径为14mm；经计算按机组Z大负荷的供油量，这一节流孔径应为18mm以上。
　　（5）轴承进油通道设计不合理，弯道太多，Z后进油出口直接喷射顶部上平面，造成反压，产生阻力。
　　（6）润滑油目测色黄而混浊，经化验酸值大于标准值三倍。
　　3.原因分析
　　机组运行转速高，负载重，轴承进油通道内壁粘结大量污物，它们在机组运行时由于受震动和润滑油的冲击逐步脱落，混入到润滑油中，引起轴承合金表面拉毛及损伤，使轴瓦与轴颈的接触面过大，致使金属温度逐步上升、油膜变薄，并进一步导致金属表面温度再度升高、轴承合金表面底部溶化并随转子的转动带入x₁和x₂间隙中，使间隙逐步变小而减少了进油量。由于金属得不到足够润滑油的冷却，Z终导致机组停机。
　　（1）利用假轴修刮轴承，使底部形成斑点状；调整垫片，使轴瓦与轴颈接触角达到60°、x₁+x₂=0.52mm、y=0.23mm。
　　（2）轴承进油通道上部平面直角处用人工修磨R15mm圆角，使润滑油直接喷射到轴颈和轴承上。
　　（3）清除、清洗轴承进油通道内壁污染物。
　　（4）拆除原节流孔板；安装了一只φ25mm调节阀。调整后压差为0.05Mpa。
　　（5）对油箱、滤网、管道系统进行了冲洗，对机组润滑油用YSF-50型自动反冲油水分离净化装置进行48h连续不断净化处理，净化后酸值下降接近标准值。
　　（6）更换二只冷油器YL-42-1，冷却水量原来为56t/h，加大到130t/h，冷却面积原来为20m²，加大到42m²。